碎矿与磨矿工艺的一般特点及在选矿中的重要性

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碎矿与磨碎 目录导航：碎矿与磨矿工艺的一般特点碎矿与磨碎作业在选矿中的重要性 碎矿与磨矿工艺的一般特点 通常进人选矿厂的原矿块度都很大，有的达到1500mm，而入选的矿料粒度一般又比较细 (譬如浮选粒度通常在0.3mm以下），现有碎磨设备还不能一次就把巨大的矿块粉碎到符合要求的人选细度。因此，矿石粉碎只能分阶段逐步地进行,碎矿和磨矿就是粉碎过程中的两个大阶段。根据粉碎产物的粒度大小,碎矿阶段还分为粗碎段(碎到350～100mm、中碎段（碎到100～ 40 mm)和细碎段(碎到25～6mm)，磨矿阶段也分为粗磨段（磨到1～0.3mm)和细磨段（磨到 0.1～0.074mm)。这些"段"是按所处理的物料粒度或者按物料经过碎磨机械的次数来划分的。不同的碎磨阶段要使用不同的设备，例如粗碎段用颚式碎矿机或旋回碎矿机，中细碎段则分别用标准型圆锥碎矿机和短头型圆锥碎矿机，粗磨段用格子型球磨机，细磨段用溢流型球磨机等。因为一定的设备只有在适宜的粒度范围下才能髙效率地工作。实际生产所需要的碎矿和磨矿段数，要根据矿石性质和所要求的最终产物粒度来确定。 为了控制碎矿和磨矿产物的粒度，并将那些已符合粒度要求的物料及早分出，以减少不必要 的粉碎，使碎磨设备能更有效地工作，破碎机常与筛分机械配合使用，磨矿机常与分级机配合使用。它们之间不同形式的配合组成了各种各样的碎磨工艺流程。 碎矿与磨碎作业在选矿中的重要性 由矿山开采出来的矿石，除少数富含有用矿物的富矿外，绝大多数是含有大量脉石的贫矿。 对冶金工业来说，这些贫矿由于有用成分含量低,矿物组成复杂，若直接用来冶炼提取金属，则能耗大、生产成本高。为了更经济地开发和利用低品位的贫矿石,扩大矿物原料的来源，矿石在冶炼之前必须先经过分选或富集，以抛弃绝大部分脉石，使有用矿物的含量达到冶炼的要求。 在选矿工艺过程中，有两个最基本的工序:一是解离，就是将大块矿石进行破碎和磨细，使各种有用矿物颗粒从矿石中解离出来；二是分选，就是将已解离出来的矿物颗粒按其物理化学性质差异分选为不同的产品。由于自然界中绝大多数有用矿物都是与脉石紧密共生在一起，且常呈微细粒嵌布，如果不先使各种矿物或成分彼此分离开来，即使它们的性质有再大的差别，也无法进行分选。因此，让有用矿物和脉石充分解离，是采用任何选别方法的先决条件，而碎矿与磨矿的目的就是为了使矿石中紧密连生的有用矿物和脉石充分地解离。 粉碎过程就是使矿块粒度逐渐减小的过程。各种有用矿物粒子的解离正是在粒度减小的过 程中产生的。如果粉碎的产物粒度不够细,有用矿物与脉石没有充分解离，分选效果不好；而粉 碎产物的粒度太细了，产生过粉碎的微粒太多，尽管各种有用矿物解离得很完全，但分选的指标也不一定很好。这是因为任何选别方法能处理的物料粒度都有一定的下限，低于该下限的颗粒 (即过粉碎微粒)就难以有效分选。例如，浮选法对于5～10μm以下的矿粒，重选法对于19μm以下的矿粒，目前还不能很好回收。所以，选矿厂中碎矿和磨碎的基本任务就是要为选别作业制备好解离充分且过粉碎程度较轻的入选物料，而且这种物料的粒度要适合于所采用的选别方法。若粉碎作业的工艺和设备选择不当，生产操作管理不好,则粉碎的最终产物或者解离不充分，或者过粉碎严重，都将导致整个选矿厂技术经济指标的下降。 在选矿厂中，碎矿和磨碎作业的设备投资、生产费用、电能消耗和钢材消耗往往所占的比例最大:设备费用占60%左右，生产费用占40%～60%;电能消耗占50%～65%，钢材消耗约占50%以上。故破碎和磨碎设备的计算选择及操作管理的好坏，在很大程度上决定着选矿厂的经济效益。 综上所述，选矿厂的技术指标高低和经济指标好坏，其根源常常在于碎矿和磨矿，所以每个 选矿工作者都必须认真对待碎磨工序和所用的设备，尽可能降低碎矿和磨矿的成本。